Главная
Производство изделий из пластика встречается чаще, чем кажется. Это могут быть корпуса приборов, детали техники, элементы интерьера или опытные образцы для тестов. Пластик давно стал привычным материалом, но способы его обработки могут отличаться. Всё зависит от задачи, габаритов и количества нужных изделий. Один подход подходит для десятка деталей, другой - для сотен или тысяч.
Процесс производства пластиковых изделий всегда начинается с идеи. Потом на свет появляется мастер-модель. Дальше вступают в дело современные технологии, которые позволяют получить точные копии. И всё это за короткий срок и без лишних затрат.
Как устроено мелкосерийное производство пластиковых изделий
Когда нужно до пяти изделий, часто используют 3D-печать. Этот метод позволяет быстро напечатать модель, не создавая дорогую форму. Но если речь идёт о партиях от нескольких десятков до пары тысяч, выбирается литьё в силикон. Эта технология давно доказала свою эффективность. Работает она чётко и без лишней подготовки.
Вот что делает силиконовое литьё удобным вариантом:
• позволяет быстро начать без длительной подготовки;
• подходит для визуальной оценки и испытаний;
• помогает создавать образцы для презентаций и выставок;
• даёт выбор по цвету, твердости и прозрачности;
• обеспечивает устойчивость к механическим и температурным нагрузкам.
Такая универсальность делает силикон полезным в самых разных задачах. Изделия выходят точными, а партии — однородными. Даже сложная геометрия не мешает достичь высокого качества.
Какие этапы включает производство пластиковых деталей и форм
Всё начинается с создания мастер-модели. Обычно её проектируют в цифровом виде. Потом применяют 3D-печать или фрезеровку, чтобы сделать физический образец. Он нужен для того, чтобы снять с него форму.
Затем мастер-модель подготавливается. Поверхность обрабатывается, наносится разделительный слой. После этого из двухкомпонентного силикона отливают форму. Процесс несложный, но требует точности.
Когда форма готова, начинается литье пластмасс производство изделий. Состав заливают в силикон и ждут, пока он застынет. После отверждения форму аккуратно раскрывают, а готовую деталь извлекают. Если всё прошло хорошо, форму можно использовать ещё несколько десятков раз.
Так получают целую серию изделий. Всё происходит без лишних расходов. Нет необходимости в дорогостоящем оборудовании. Даже при небольших тиражах результат получается стабильным.
Подход удобен для стартапов, опытных образцов или разовых партий. Производители ценят его за простоту, скорость и точность. Можно быстро проверить, как поведёт себя корпус или панель в реальных условиях.