Главная
Новости
Строительство
Ремонт
Дизайн и интерьер




23.06.2024


21.06.2024


19.06.2024


19.06.2024


17.06.2024





Яндекс.Метрика





Спиральные компрессоры: особенности конструкции и работа оборудования для сжатия воздуха



Пожалуй, самым высокотехнологичным видом оборудования для сжатия воздуха являются спиральные компрессоры, превосходящие по характеристикам классические аналоги с поршневой и винтовой схемой. Главным их плюсом является безупречная чистота создаваемой воздушной среды – в ней отсутствует даже минимальное содержание примесей технических масел. За счет этой особенности спиральные компрессоры, про которые можно узнать на сайте поставщика, активно используются там, где к качеству сжатого воздуха предъявляются самые высокие требования, например, в лабораториях и учреждениях здравоохранения, на предприятиях по производству химии и электроники – то есть там, где загрязнение воздушной среды маслом должно быть полностью исключено.

Современный модельный ряд спиральных компрессоров представлен высоконадежными, производительными и в то же время практически бесшумными агрегатами компактных размеров, подходящими для установки даже в тесных помещениях. Сжатие осуществляется за счет работы двух спиралей. Идея такой конструкции была предложена еще в XIX веке, но коммерческий выпуск устройств начался только в 80-х годах, когда возникла необходимость в создании надежного и небольшого по размерам компрессорного оборудования для кондиционеров.

Основные преимущества оборудования

• отсутствие примесей масла в сжатом воздухе;

• высокая степень компрессии воздушной среды;

• тихая плавная работа без рывков и мощной вибрации;

• минимальное количество движущихся частей;

• стойкость узлов к постепенному механическому износу;

• компактные размеры в сравнении аналогами других типов;

• простая конструкция без клапана всасывания и маслоотделителя;

• минимальный уровень создаваемых при работе вибраций;

• нетребовательность к опорным конструкциям и фундаменту;

• отсутствие трущегося контакта между спиралями;

• функционирование без использования смазки.

Сфера применения

Массовое производство спиральных компрессоров стало качественным скачком в промышленности, особенно полезным для выпуска мощного холодильного и кондиционирующего оборудования, а также тепловых насосов. Такие модели не загрязняют сжатый воздух примесями технического масла, успели показать себя с лучшей стороны за счет надежности и долговечности, практически никогда не выходят из строя в течение заявленного срока эксплуатации, создают минимальный уровень шума и вибраций. Вот лишь некоторые виды техники, для работы которой используются спиральные компрессоры:

• мощные сплит-системы для коммерческих зданий;

• чиллеры для станков и технологических линий;

• кондиционеры кровельного размещения;

• тепловые насосы для отопления дома.

Компрессорное оборудование, принцип работы которого заключается в использовании спиралей, обладает самым высоким КПД по сравнению с поршневыми и винтовыми моделями, при этом имеет компактные размеры и характеризуется небольшим весом. Малое количество движущихся частей обеспечивает надежность, долговечность и безотказность работы. В составе нет нуждающихся в смазке трущихся деталей, за счет чего в создаваемом сжатом воздухе полностью отсутствуют даже малейшие следы масляных паров.

Одной из популярных сфер применения компрессоров является высокопроизводительное промышленное кондиционирование, где такой тип оборудования ценится за сочетание компактности, бесшумности и небольшой массы. Установки, питающиеся воздухом от компрессоров спиральной конструкции, широко распространены в офисных зданиях, торговых центрах, учреждениях и организациях.

Разные модели спиральных компрессоров, подбирающиеся в зависимости от требуемой производительности, входят в состав автономных агрегатов для небольших предприятий, в которых установлено пневматическое оборудование, требующее максимальной чистоты сжатого воздуха. Например, они могут входить в состав систем охлаждения для компьютерных дата-центров, где работают непрерывно в течение более чем 8000 часов в год.